Le défi
Lors d’une visite technique dans une plateforme logistique dédiée aux produits réfrigérés, le responsable de maintenance nous a exposé une problématique récurrente : les pertes de température pendant les opérations de chargement et de déchargement entraînaient une hausse des coûts énergétiques, une dégradation de la qualité des produits et une surcharge des systèmes de réfrigération du bâtiment.
Le site était équipé de quais de chargement traditionnels avec rampes hydrauliques à lèvre rabattable. Cela obligeait les camions à ouvrir leurs portes avant de s’approcher du quai, exposant ainsi la marchandise au changement de température bien avant le début des opérations.
L’analyse
Nous avons étudié en détail l’ensemble de l’opération :
- Comment les camions accostaient-ils ?
- Combien de temps les portes restaient-elles ouvertes avant le quai ?
- Où la température s’échappait-elle exactement ?
- Quel impact cela avait-il sur les produits et sur la consommation énergétique ?
Le constat était clair : ouvrir les portes du camion à l’extérieur provoquait une perte thermique immédiate, tant dans la remorque que dans l’entrepôt.
Pour compléter notre analyse, nous avons échangé avec plusieurs fabricants de carrosseries frigorifiques. Leur retour a confirmé notre diagnostic : les zones de quais conventionnelles ne sont pas adaptés aux exigences de performance thermique ni à une logistique optimisée.
Il ne suffisait pas d’améliorer l’existant. Il fallait repenser l’ensemble du système.
La solution
Nous avons conçu une rampe de quai verticale qui permet de maintenir les portes du camion fermées jusqu’à ce que celui-ci soit totalement accosté. Une fois en position, les portes sont ouvertes depuis l’intérieur du bâtiment, garantissant le maintien de la chaîne du froid.
Les avantages sont nombreux :
- Réduction significative des pertes énergétiques, dans la remorque comme dans l’entrepôt.
- Amélioration de l’hygiène et de la sécurité, en limitant l’exposition à l’extérieur.
- Gain de temps et meilleure ergonomie, avec moins de manœuvres pour les chauffeurs.
- Conformité renforcée avec les normes du transport sous température dirigée.
Le résultat
Depuis l’installation de cette solution, notre client a pu constater :
- Une diminution de la consommation énergétique liée au froid.
- Une amélioration des conditions de travail sur la zone de chargement.
- Un meilleur contrôle de la qualité produit et du respect de la chaîne du froid.
Ce cas illustre comment l’écoute des acteurs du terrain, associée à une ingénierie agile, permet d’apporter des solutions concrètes et performantes.
Quelles sont les différences entre les deux types de rampes de chargement pour camions ?
Système de chargement avec rampe à lèvre basculante
- Le camion se positionne avec l’arrière face à la porte, à une certaine distance de celle-ci.
- Le conducteur descend du camion et ouvre les portes arrière depuis l’extérieur.
- À ce moment-là, de l’air chaud pénètre dans le camion, remplissant le volume non occupé par la marchandise.
- Le conducteur remonte dans le camion et le recule jusqu’à ce qu’il vienne en butée contre le quai de chargement.
- À l’intérieur de l’entrepôt, la porte sectionnelle est ouverte et la rampe de chargement est abaissée pour effectuer l’opération de chargement/déchargement.
- Une fois l’opération terminée, le conducteur avance le camion.
- Il descend et referme les portes du camion.
Système de chargement avec rampe de quai à positionnement vertical
- Le camion se positionne avec l’arrière face à la porte et recule jusqu’à venir en butée contre celle-ci.
- Depuis l’intérieur de l’entrepôt, la porte sectionnelle est ouverte et les portes du camion sont ouvertes de l’intérieur.
- Le chargement et le déchargement sont réalisés une fois la rampe niveleuse verticale positionnée.
- Les portes du camion sont refermées, le conducteur remonte dans le véhicule et repart vers sa destination.
Vous souhaitez voir le système en action ?
Visionnez une démonstration en conditions réelles dans cette vidéo :
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